Метод гибкого адаптивного планирования многономенклатурного производства,
который обеспечивает наилучшее соответствие выходного потока готовой продукции входному потоку запросов потребителей при минимизации затрат. Это более эффективное распределение ресурсов предприятия по сравнению с действующими ERP-системами и т.н. «бережливым производством».

Действующие на предприятиях системы производственного планирования
являются по большей части лишь намерением что-то изготовить в такой-то срок.

Результатом предлагаемого метода планирования является точный календарный график работ и выпуска, отвечающий на все вопросы производственной дирекции:
— что изготавливается?
— где изготавливается (на какой единице оборудования)?
— когда изготавливается (начало и завершение операции или работы)?
— что планируется делать в любой конкретный момент времени на любом
конкретном рабочем месте внутри планового периода (календарь работ)?

Наилучшее распределение ресурсов означает, что система планирования обеспечивает минимизацию производственного цикла, т.е. изготовление совокупного многономенклатурного заказа распределяется за минимально возможное время, что приводит, в свою очередь, к минимизации затрат.

В основе предлагаемого метода — комплекс соответствующих управленческих
стандартов и эвристических приёмов, разработанных с учётом технологических и организационных особенностей предприятия, в сочетании с применением специальных математических методов, позволяющих найти наилучшее решение по заданным критериям. В этом состоит суть оптимизации.

Структура входного потока заявок потребителей и организационно-технологическая основа предприятия определяет наиболее удобный (оптимальный) временной цикл оперативного производственного планирования. Оптимальный плановый цикл, в свою очередь,
минимизирует последствия возникающих отклонений, вызванных случайными причинами.

Календарный «График работ и выпуска» — это главный рабочий документ директора по производству. Из-за большого количества действующих одновременно разнонаправленных факторов производственная система является сложной динамической системой, в которой все элементы взаимосвязаны и взаимозависимы, причины и следствия меняются местами, нелинейные обратные связи могут приводить к непрогнозируемым результатам, все процессы протекают с разной скоростью.

Без проработанных специальных приёмов сделать удовлетворительно производственный план невозможно. Алгоритмическая обработка производственного потока по объективным критериям позволяет учесть все или максимум ограничивающих факторов, устранить субъективность в принятии управленческих решений, значительно снизить количество ошибок производственной администрации на всех уровнях иерархии управления, стимулирует рост дисциплины исполнения производственных заданий.

Здесь реально работает стратегия расстановки приоритетов, когда все усилия персонала предприятия концентрируются на решении самой важной задачи, решение других обеспечивается на приемлемом или допустимом уровне. Такой подход называется оптимизацией.

Анализируя производственные условия, необходимо отразить их на переменных целевой функции так, чтобы выраженные взаимосвязи давали представление о влиянии объёмов производства, производственных процессов, а также объёмов вовлечения средств производства, материалов, сырья, труда и других величин на переменные целевой функции.

Для оптимальной реализации, поставленной предприятием цели может понадобиться максимизация (например выпуска) или минимизация (например, удельных издержек, производственного цикла) производственных подцелей.

Если взаимосвязи между целевыми переменными и параметрами, влияющими на производство представить в виде формальных зависимостей, то появляется возможность сконструировать модели, которые позволяют провести оптимизацию производства в направлении достижения поставленной цели.

Оптимальная производственная ситуация, приводящая к достижению общей цели предприятия в рамках определённых производственных ограничений, расшифровывается затем в форме производственной программы, операционного плана и графика работ.